• Stève Mérillat

    Geschäftsführer

    Carbon Composites Schweiz

    Stève Mérillat

    Technoparkstrasse 2
    8406 Winterthur/Schweiz

    Tel.: 41 – 52 520 74 00
    steve.merillat
    @carbon-composites.eu

  • Theo Sandu

    Business and Market Development

    Carbon Composites Schweiz

    Theo Sandu

    Technoparkstrasse 2
    8400 Winterthur/Schweiz

    Tel.: +41 – 52 520 74 00
    theo.sandu
    @carbon-composites.eu

  • Rita Fritsch

    Leiterin Kommunikation & Marketing

    MAI Carbon Geschäftsstelle c/o Carbon Composites e.V.

    Rita Fritsch

    Am Technologiezentrum 5
    86159 Augsburg

    Tel.: +49 (0) 821-26 84 11-14
    Mobil: +49 (0) 157-76 81 11 89
    rita.fritsch@mai-carbon.de

CC SCHWEIZ

18. Oktober 2018

Schneller zum optimierten Composite-Bauteil

Ein internationales Forschungskonsortium hat unter dem Projektnamen PRISCA ein Verfahren zur beschleunigten Herstellung von Composite-Bauteilen entwickelt. Von Schweizer Seite namhaft am Projekt beteiligt war das IWK Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung der HSR Hochschule Rapperswil.

Wird in einem sogenannten RTM-Prozess statt Epoxid der Werkstoff Polyurethan verwendet, lassen sich enorme Kosten einsparen. Beide Materialen gehören zur Familie der duroplastischen Matrixsysteme und beide haben ihre besonderen Vorteile. Nur wurde bisher in der Industrie vor allem Epoxid bevorzugt, ohne zu hinterfragen, welche Alternativen anwendungsspezifisch zur Verfügung stünden. Dies hat sich nun dank erfolgreicher internationaler Forschungstätigkeit geändert, was inzwischen auch zu konkreten Resultaten geführt hat.

Bild; RTM process (www.prisca-eureka.eu)

 

Optimiertes Kosten-Nutzen-Verhältnis

„Im Direktvergleich zeigen Epoxid und Polyurethan bei vielen Eigenschaften kaum Unterschiede“, erklärt Gion Andrea Barandun, projektverantwortlicher Professor in Rapperswil. Ein grosser Vorteil von Epoxid liegt in der hohen Einsatztemperatur. Doch diese spezifische Eigenschaft steht nicht bei jeder Anwendung im Vordergrund. Entscheiden sind oft andere Eigenschaften und selbstverständlich spielen die Herstellkosten eine wichtige Rolle. Faserverstärkte Bauteile mit Polyurethanmatrix haben hervorragende mechanische Eigenschaften, oft sogar besser als mit Epoxidmatrix. Ferner liegen die Verarbeitungszeit bei Polyurethan meist deutlich tiefer als bei Epoxidsystemen, was enorme Kostenvorteile mit sich bringe, so Barandun.

 

Konkrete Anwendungen

Innerhalb des Projektes wurden inzwischen zwei Technologiedemonstratoren umgesetzt: Beim ersten geht es um die Herstellung von Sitzschalen für den regionalen Bahnverkehr. Zu den besonderen Kriterien, die hier erfüllt werden müssen, gehören neben einer deutlichen Gewichtseinsparung auch die verbesserte Widerstandsfähigkeit (Vorbeugung Vandalismus) sowie erhöhte Sicherheitsanforderungen (Brandschutz). Beim zweiten Demonstrator geht es um eine Anwendung in der Luftfahrtindustrie, wobei auch hier eine zentrale Anforderung war, die Widerstandsfähigkeit (Schlagzähigkeit und Abrasionseigenschaften) zu verbessern. Die bisherigen Untersuchungen zeigen, dass beides gelingt – auch unter Einhaltung der Vorgabe, dass die Herstellungskosten deutlich tiefer liegen.

 

Weitere Informationen unter www.iwk.hsr.ch und www.prisca-eureka.eu.

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